公司引入精益六西格玛管理的目的是通过整合精益生产（致力于消除非增值活动以及改进寿命周期）与六西格玛（降低过程变异和提供高质量的可重复加工过程），吸收两种管理模式的优点，弥补单个管理模式的不足，使二者的互相补充、有机结合达到更佳的管理效果，进而形成一整套精益六西格玛管理体系。

为成功引入并有效实施精益六西格玛管理，公司围绕“提质增效”、“品种优化”开展以质量改善为主，兼顾生产、营销、运营、业务流程和系统改善等活动，通过加强领导、制定推进方案及分期具体推进计划、理念启蒙、项目及人员选择、项目实施及辅导、评审及验收等，逐步建立起以数据分析为基础、具有公司特色的精益六西格玛管理体系。

公司从2011年8月开始积极导入精益六西格玛管理，推动质量文化的变革。经过两年多的努力，完成精益六西格玛管理导入，第一期、第二期人员培训、项目实施及结案等工作。

在人才培养方面，两期共组织中高层领导40余人参加倡导者培训，培训黑带80人、黄带140人、科段长和班组长普及培训300人。有75人获得黑带培训证书，26人获得绿带资质，7人获得黑带资质。

在培训的基础上，两期围绕技术质量、效率、设备、成本及管理等方面共实施27个项目，其中以质量改善为核心的六西格玛项目18个，以流程梳理为核心的精益项目9个，每个项目针对的都是亟需解决的生产实际问题，主要以质量项目带动其它方面，所有项目均按照DMAIC（即定义、测量、分析、改进、控制）五个阶段实施，每个阶段要收集数据并正确运用统计工具与方法进行分析问题和解决问题。通过精益六西格玛项目的实施，许多质量指标和经营指标均有所改善，取得财务收益1662万元，新增和修订A类、B类技术、管理、控制计划、作业指导书等文件87个。项目实施者收集数据和分析数据的能力有了很大提高，解决质量难题和流程难题的能力日渐增长。使我们看到了精益六西格玛确实提供了一种“追求质量卓越、最终达到管理卓越”的途径与方法，助力于管理创新与变革。

以项目为切入点的精益六西格玛管理，在一定范围内改变了职工传统的思维模式及观念。逐步树立了“真正关注客户之声” 、“与其被动地接受坏的结果，不如主动地聚焦和分析问题的原因，通过解决关键的少数来实现好的结果” 、“预防性管理”等理念；逐步树立了以流程为中心的理念，由传统的“点思维”到“系统思维” 来查找问题，改变了孤立地看问题、把所有错误和事故当作只是偶然的不可避免的观念；培养了将问题与流程联系起来，从顾客角度分析流程价值，利用科学的数据采集系统、用统计方法分析数据库里的海量数据，找到最合理的变量组合，以优化流程、提高流程能力及控制水平不断持续改善、满足顾客需求。真正做到以数据和事实为依据的决策和判断方法，成为大家共同遵守的“做事方式”，塑造用数据说话的持续改善、诚信、服务的质量文化。